近期在项目上设计APS方案时，一个典型问题被再次拉出来讨论：排产到底用倒排还是顺排？

翻开对两种排产方式的标准建议——

倒排：以交期优先。从交期往回推，安排各工序的开始时间。排程效果是:最能保证交期，并减少库存积压。但资源可能在某些阶段出现空闲，或者出现资源负荷过载。

顺排：以资源优先。从当前时间往后排，尽量把资源排满。排程效果是：资源负荷合理，集约效果显著。但有些计划可能提前完成，产生库存。

还有一种常见说法：倒排一般淡季用，顺排旺季用。

这个理论确实自洽——

淡季订单少，有活就干，没活就停，用倒排不会干出多余库存。旺季订单多，有产能就提前干出来，用顺排，哪怕提前做出来有一段库存周期，也不愁卖。

这是对两类排程方式的常规用法，但实际排产时，如果只选择一种，总会差强人意。

倒排的坑：计划到了车间，没法执行

倒排的逻辑是从交期往回推。这意味着，如果在需求淡期，某些时间段就会出现没有需求，这就导致资源出现空闲。

在精益管理的角度看，这是合理的：交期能保证，库存不会出现等待，资源在需要的时候刚好可用。

但这个计划到了车间呢？

车间主任拿到这份计划，看到的是：上午8点到10点有活干，10点到下午2点没活，2点又开始干。他会怎么想？"你一会儿让我上班，一会儿让我停，这让我怎么排人？"

倒排算出来的计划，资源衔接不连续。这种计划直接扔给车间，没办法执行。

▲ 倒排从交期往回推，中间会出现空档；顺排从现在往后排，资源排得满但可能超期

客户的实际场景

当前这个客户的业务是销售驱动的生产模式，不管是客户下达的预测订单还是销售订单，都是客户确实需要的，客户可能会要求提前交付，也可能要求晚几天提货，但那只是交付节奏的安排问题，很少有不需要的情况。

在这种场景下，淡旺季排程的理论就没那么严格，没法简单地归纳为"淡季用倒排、旺季用顺排"。

那这个场景下到底该怎么排？

我们与客户多轮讨论，理出了一个大致的思路。

第一步：先倒排，但只排到瓶颈工序

方案的第一步，是用倒排。

但这个倒排不是排到所有工序，而是只排到瓶颈工序。

倒排时不考虑资源负荷，只考虑产品的提前期：根据BOM的结构，把成品订单分解到每一层组件。根据产品工艺路线和工序标准工时，计算出各层级的标准提前期。

然后按订单交期倒推出每一层BOM组件的需求日期，并在这个过程中同步做供需平衡：将各层库存能冲减的冲减掉，剩下的才是需要真正安排生产的。

这样，在BOM每一层都倒排出了一个以时间优先排序的订单优先级清单（当然，还需要考虑其他优先级排序规则）。

这份清单的核心价值，不是排程本身，而是优先级顺序。

按这个优先级顺序，对瓶颈工序进行排程，确定订单的具体生产资源与生产时间。

瓶颈工序就是整体排程的“定拍器”。

瓶颈之前：拉动

瓶颈工序之前的工序，理论上有充足的产能应对瓶颈工序的需求，所以可以切换成拉动逻辑。

从瓶颈工序的需求出发，往前推：瓶颈需要什么，前道工序就做什么；前道需要什么，再前道就做什么。

这是精益的拉动思想——按需生产，不提前做，不积压。在瓶颈之前，用拉动可以最大程度地减少在制品的堆积。

瓶颈之后：顺排，考虑资源

瓶颈之后的工序，换成顺排。

顺排就要考虑资源能力了。

我们手里有那份按优先级排好的订单清单（从倒排得来的）。从瓶颈工序往后，在可用的资源上逐道序进行排程。

由于每道工序可能有多台设备都能生产同一种产品，在同一个日期中，采用Z型排法：先排满一台设备，再排下一台，以减少同一天内的换型。

这样做的目的是：既符合订单的优先级（急的先做），又考虑了资源的负荷（设备尽量满载）。

顺排一步一步推下来，结果是什么呢？

有些订单在交期之前就做完了——提前入库，占用了库存周转。有些订单因为资源不够，被推到了交期之后——需要跟销售和客户沟通，能不能晚几天交付（如果不行，需要重新调整订单顺序）。

这就是这套方案要面对的现实：它不是完美的。它需要在客户满意度和产能成本之间找平衡，需要人来做最后的判断。

▲ 瓶颈工序是分水岭——左边拉动（倒排），右边顺排，两头逻辑不一样

倒排暴露的空档，交给计划员

倒排的结果里，还有一个现象：有些时间段，没有订单被排到。

从时间推演的角度看，这意味着产能有富余。

这个空档，系统不一定能自动处理得好。但计划员可以。

计划员看到空档，能做几件事——

跟车间沟通，把前后的订单归拢一下：有些提前，有些推后，把中间的空档挤掉。忙的时候集中加班，空的时候安排放假。

也可以停掉一些设备，做定期检修保养。

计划员通过调整工作日历或资源额定负荷率，灵活控制产能的开关。

这样，再做顺排时，就考虑了计划员的这些安排，从而保证排程结果和实际执行的相对吻合。空档不是浪费——它是计划员手里的弹性空间。

▲ 空档不是浪费——它是计划员手里的弹性：归拢、加班、检修、放假

这套方案，有啥特点

说到底，这套方案不是纯粹的倒排，也不是纯粹的顺排。它是先倒排建优先级，到瓶颈切换，后顺排考虑资源。

它模拟了计划员真实的排程逻辑。

我们回想一下，一个好的计划员排产的时候，脑子里也是这么想的：先看哪些单子最急（倒排思维），再看瓶颈在哪卡着（瓶颈思维），最后看资源怎么排（顺排思维）。

我们做的，无非是把这套思维逻辑搬进系统。

但它也不是万能的。空档的处理、急单的插入、设备的临时故障——这些还是需要人来做判断。

系统给的是一份"如果一切顺利，最优解长这样"的计划。计划员拿着这份计划，做最后的调整。

排产这件事，从来就没有一个放之四海皆准的标准答案。有的只是：在你的客户、你的产品、你的工艺约束下，找到那个最不坏的解法。

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