对于制造企业而言，确保“在正确的时间，持有正确数量的正确物料”是生产顺畅、成本可控的基础。这一核心任务，主要由物料需求计划（MRP）来承担。在ERP系统中，MRP不是一个孤立的计算，而是承接企业主生产计划（MPS），并将其分解为具体采购与生产指令的关键计划层。本文将系统拆解ERP中MRP编制的核心功能框架与内在逻辑。

一、功能概述：MRP在企业计划体系中的定位

简单来说，MRP是企业计划体系的分解与执行层。

💡上游输入：它接收来自主生产计划（MPS）或主需求计划（MDS）的“要生产什么、何时要完成”的指令。

💡核心处理：结合物料清单（BOM）、现有库存、在途订单、采购提前期、生产提前期等数据，通过一系列计算逻辑，将最终产品的需求，逐层展开、转化为对原材料、零部件的净需求。

💡下游输出：最终产生明确的计划订单（建议何时下达生产工单）和采购申请（建议何时发起采购），用以指导车间和采购部门的日常作业。

其核心目标是：在满足交付的前提下，尽可能降低库存占用，实现供需平衡。

二、核心术语定义：理解MRP

在深入流程前，需明确几个关键概念：

1.  MPS规划 vs MRP规划：这是对物料计划属性的分类。

💡MPS规划：适用于关键、瓶颈、需重点管控的物料。通常是独立需求件、成品或关键半成品，需由计划员手动维护和确认其主计划。

💡MRP规划：适用于需求相对平稳或可预测的物料。通常是由上层物料需求衍生出的相关需求件，由系统自动计算并维护计划。

2.  订单修饰符（或订货策略）：一组控制订单数量的业务规则，目的是平衡订购成本与库存成本。主要包括：

• 按需批量：需要多少就订多少。

• 固定订单量：每次订购固定数量（如总是订100个）。

• 固定批量倍数：订单量必须是某个基数的整数倍（如50的倍数）。

• 最小/最大订单量：订单量需在设定范围内。

• 固定天数供应量：一次订购满足未来若干天需求的量。

三、流程导向的功能解析

ERP中MRP的编制并非一步完成，而是一个包含参数设置、数据准备、核心计算和结果管理的闭环流程。

第一步：计划基础设置（编计划前）

在运行MRP计算前，必须完成一系列基础定义，这决定了计划的范围和运行方式。

1.  定义计划名称：

💡功能：为每一次MRP运行创建一个唯一标识，如“2025年11月MRP模拟1”。

💡核心价值：支持多版本模拟。企业可以基于不同假设（如促销策略变化）运行多个计划版本进行对比分析，而不会影响正在执行的正式计划。

💡关键参数：

• 反馈标志：启用后，系统将跟踪已转为实际工单或采购单的计划订单数量，便于计划员监控执行进度。

• 生产/自动发放标志：启用后，符合特定条件（如落在“投放时界”内）的计划订单会被自动投放为实际工单或采购申请，无需人工干预，加速执行。

2.  指定计划范围与参数：

💡功能：明确本次计划计算包含哪些物料，以及如何处理各类供应与需求。

💡关键业务规则：

净算规则：决定哪些资源参与供需平衡计算。

• 净WIP：是否将在制品（车间正在生产的任务）视为未来可用的供应。

• 净采购：是否将已批准的采购申请和订单视为在途供应。

• 净预留：是否将已指定给特定销售订单的库存（预保留）视为已占用库存。

• 包含的物料：可选择“所有计划物料”或仅包含有需求/有供应的物料，通常建议选择“所有”，避免遗漏。

第二步：计划生成与核心计算逻辑

这是MRP最核心的“黑箱”计算过程，其本质是“毛需求→净需求→计划建议”的转化。

1.  毛需求展开：

💡功能：依据物料清单（BOM）的层级结构，将最上层产品（MPS物料）的计划产出量，逐级向下分解为对所有下级组件的需求。

💡实例：假设要生产100台A产品，每台A需要2个B部件和1个C部件。则MRP会计算出对B的毛需求为200个，对C的毛需求为100个。

2.  计算净需求：

💡功能：在毛需求基础上，考虑现有库存和在途供应，计算出真正的缺口。

💡计算公式：`净需求 = 毛需求 + 安全库存 - 现有库存 - 在途计划接收量

💡关键影响因素：

• 损耗率：考虑生产过程中的必然损耗。例如，组件B的损耗率为10%，则净需求为200个时，系统会建议的计划订单量 = 200 / (1 - 10%) ≈ 222个，多出的22个即为补偿损耗。

• 组件产出率：与损耗率类似，但作用于BOM中的组件用量。例如，B的标准用量是2，产出率90%，则系统计算需求时会按 2 / 0.9 ≈ 2.22 个来计划。

• 安全库存：为应对不确定性而设置的缓冲库存。系统会确保在手量不低于此水平。

3.  计划订单生成与时间排程：

💡功能：为满足净需求，系统生成带有建议订单日期和建议到货/完工日期的计划订单。

💡核心逻辑——提前期偏移：这是实现“按时”供应的关键。系统会根据物料的采购提前期或制造提前期，从需求日期倒推出必须下达订单的日期。

💡实例：C部件的净需求日期是6月1日，其采购提前期为10天，则系统生成的采购申请建议下达日期为5月22日。

第三步：计划控制与稳定性策略

计划不能朝令夕改，ERP通过一系列“时界”和“确认”机制来维护计划的稳定性，减少不必要的扰动。

1.  时界控制：

💡计划时界：通常等于物料的累计提前期。在此时界内，系统不会自动建议新的计划订单，也不会建议将现有订单提前（调入），只允许延迟（调出）。这给了车间和供应商一个稳定的执行窗口。

💡需求时界：在此时界内，MRP计算只考虑实际的客户订单，而忽略预测数据，使近期计划更贴近现实。

💡投放时界：与“自动投放”功能联动。落在此时界内的计划订单，可被系统自动转为正式工单或采购单。

2.  确认订单：

💡功能：计划员可以将系统生成的计划订单手动提升为“确认计划订单”。

💡核心价值：冻结短期计划。被确认的订单，在后续MRP重算时，除非设置允许，否则不会被系统自动删除或修改，从而稳定了近期物料供应。

3.  覆盖与追加选项：

这是运行MRP时的策略选择，决定了新计划如何与旧计划衔接。

💡“覆盖全部，追加”：推倒重来。删除所有旧计划（包括已确认的），完全按新需求生成计划。适用于初始计划或需求发生重大变化时。

💡“覆盖时界外，追加”：稳定近期，调整远期。保留时界内的所有订单（特别是已确认的），只重新计划时界外的部分。这是最常用、最能平衡稳定与灵活的选项。

💡“覆盖无，追加否”：完全手动控制。系统仅报告供需差异，不生成任何新计划建议，完全由计划员决定如何调整。适用于计划高度稳定的环境。

第四步：计划输出与执行衔接

MRP的最终价值在于驱动执行。

1.  计划订单：这是MRP的主要输出，是投放生产工单或采购申请的建议。

2.  自动投放：如前所述，可配置规则实现计划到执行的自动化流转，提升效率。

3.  例外消息：系统会高亮显示问题，如“计划订单已过期”、“需求日期无法满足”等，引导计划员优先处理异常。

四、用好MRP编制的关键事项

1.  数据质量是前提：BOM准确性、库存记录准确性、提前期数据的合理性，直接决定MRP计划的可信度。“垃圾进，垃圾出”在MRP中体现得尤为彻底。

2.  业务规则需明确：安全库存水平、订单修饰符（批量规则）、各类时界长度，都不是IT参数，而是需要供应链、生产、销售部门共同确定的业务策略。

3.  区分管控粒度：正确使用MPS规划与MRP规划，将管理精力聚焦在关键物料上。

4. 理解并善用“确认”与“时界”：这是避免系统计划频繁波动、确保生产与采购执行稳定的关键手段，需要计划员主动管理。

5.  模拟分析先行：利用多计划版本功能，在实施重大变更前进行模拟分析，评估影响。

总之，MRP是一个融合了严谨数据逻辑与灵活管理策略的核心功能。它不仅是计算工具，更是企业供应链协同运作的规划中心。

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